Adrian Mańko
Tematem jego pracy inżynierskiej była kompletacja zamówień – kluczowy, ale też najdroższy etap obsługi w magazynach. To właśnie wtedy pracownicy odnajdują produkty na półkach, kompletują je i przygotowują do wysyłki.
Szacuje się, że proces ten pochłania nawet połowę kosztów pracy magazynu.
Analiza w realnej firmie
– Przeanalizowałem funkcjonowanie dużej firmy handlowej działającej w ponad 20 krajach. Zajmuje się dystrybucją elektroniki, kosmetyków, chemii, żywności i zabawek – mówi Sebastian Niedźwiedź.
Przedsiębiorstwo zatrudnia około 8 tysięcy pracowników i współpracuje z setkami marek. Student przeanalizował dane zamówień i rozmawiał z kadrą zarządzającą magazynem.
Na tej podstawie zaproponował dwa usprawnienia.
Więcej pracy wieczorem, mniej rano
Pierwsza zmiana dotyczyła grafiku pracowników.
– Zauważyłem, że większą wydajność można osiągnąć, zwiększając obsadę na zmianach popołudniowej i nocnej oraz rezygnując ze zmiany porannej – wyjaśnia.
Efekt? Wzrost liczby pobranych produktów o blisko 5 proc. dziennie, co oznacza nawet 19 tys. sztuk więcej wysyłanych każdego dnia.
Rewolucja w układzie magazynu
Druga propozycja dotyczyła samej przestrzeni.
Student stworzył tzw. mapę ciepła, pokazującą, które alejki są odwiedzane najczęściej. Następnie zaprojektował komputerowy model magazynu i sprawdził różne trasy przejazdu wózków.
Najczęściej pobierane produkty przeniósł do specjalnej strefy.
Efekt?
Czas realizacji modelowego zamówienia skrócił się aż o 73–78 procent.
Bez kosztownych inwestycji
– Moje rozwiązania nie wymagają przebudowy hal ani zakupu nowoczesnych maszyn. Są proste do wdrożenia i można je stosować w całej sieci magazynów – podkreśla absolwent.
Jego praca została nagrodzona I miejscem w V Ogólnopolskim Konkursie na najlepsze prace dyplomowe z zakresu logistyki w kategorii inżynierskiej.
To dowód, że innowacje mogą zaczynać się nie od technologii, lecz od… dobrego pomysłu.
Komentarze