Szanowny Czytelniku!
Dzięki reklamom czytasz za darmo. Prosimy o wyłączenie programu służącego do blokowania reklam (np. AdBlock).
Dziękujemy, redakcja Dziennika Wschodniego.
Politechnika Lubelska kupiła sprzęt, dzięki któremu naukowcy będą mogli wytwarzać nowoczesne części do budowy samolotów. Dzięki identycznym maszynom powstają promy kosmiczne i bolidy F-1.
Sprzęt kupiony przez Katedrę Inżynierii Materiałowej PL to tzw. autoklaw. – Samo urządzenie jest znane na świecie. Ale w Polsce nie ma go żadna inna uczelnia – mówi dr inż. Jarosław Bieniaś z Katedry Inżynierii Materiałowej PL.
– W takich urządzeniach powstają elementy konstrukcyjne samolotów, promów kosmicznych czy bolidów Formuły 1.
Lubelscy naukowcy dzięki nowej maszynie będą zajmowali się materiałami, które mogą znaleźć zastosowanie w lotnictwie.
– Nasza uczelnia nawiązała współpracę z Agustą Westland (która jest właścicielem m.in. fabryki śmigłowców w Świdniku – red.).
Teraz, dzięki temu urządzeniu, będziemy mogli wykonywać zlecenia m.in. dla tej firmy. Ale także dla innych z branży lotniczej – zapowiada Iwona Czajkowska-Deneka, rzecznik PL.
– Mogą tu powstawać elementy skrzydeł czy łopat do samolotów i śmigłowców. Czyli bardzo odpowiedzialne struktury, które muszą mieć odpowiednią jakość – wyjaśnia Bieniaś.
– Możemy też wytwarzać i szczegółowo badać próbki materiałów, z których takie elementy będą potem produkowane – dodaje Czajkowska-Deneka.
Autoklaw to hermetycznie zamykana komora o regulowanym ciśnieniu i temperaturze. Służy do wytwarzania zaawansowanych materiałów kompozytowych, wzmacnianych m.in. włóknami szklanymi, węglowymi, hybrydowymi oraz wytwarzania tzw. kompozytów inteligentnych.
– Mówiąc krótko: ta maszyna pozwala na składanie, formowanie i łączenie różnych elementów z wielu kompozytów, i to tych najnowocześniejszych – tłumaczy rzeczniczka uczelni.
Ta technologia należy aktualnie do najbardziej zaawansowanych metod kształtowania elementów konstrukcyjnych w przemyśle kosmicznym i lotniczym (m.in. przy budowie samolotów Airbus 380 i Boeing 787) oraz motoryzacyjnym (bolidy Formuły 1).
Dzięki niej można tworzyć elementy samolotów, promów kosmicznych czy bolidów, które są bardziej wytrzymałe, sztywniejsze i odporniejsze na uderzenie.
Sprzęt kosztował ok. 800 tys. zł. Pieniądze na jego zakup pochodziły z projektu AERONET – Dolina Lotnicza (współfinansowanego przez Unię Europejską), który lubelska uczelnia prowadzi razem z kilkoma innymi wyższymi szkołami technicznymi w kraju.
– W takich urządzeniach powstają elementy konstrukcyjne samolotów, promów kosmicznych czy bolidów Formuły 1.
Lubelscy naukowcy dzięki nowej maszynie będą zajmowali się materiałami, które mogą znaleźć zastosowanie w lotnictwie.
– Nasza uczelnia nawiązała współpracę z Agustą Westland (która jest właścicielem m.in. fabryki śmigłowców w Świdniku – red.).
Teraz, dzięki temu urządzeniu, będziemy mogli wykonywać zlecenia m.in. dla tej firmy. Ale także dla innych z branży lotniczej – zapowiada Iwona Czajkowska-Deneka, rzecznik PL.
– Mogą tu powstawać elementy skrzydeł czy łopat do samolotów i śmigłowców. Czyli bardzo odpowiedzialne struktury, które muszą mieć odpowiednią jakość – wyjaśnia Bieniaś.
– Możemy też wytwarzać i szczegółowo badać próbki materiałów, z których takie elementy będą potem produkowane – dodaje Czajkowska-Deneka.
Autoklaw to hermetycznie zamykana komora o regulowanym ciśnieniu i temperaturze. Służy do wytwarzania zaawansowanych materiałów kompozytowych, wzmacnianych m.in. włóknami szklanymi, węglowymi, hybrydowymi oraz wytwarzania tzw. kompozytów inteligentnych.
– Mówiąc krótko: ta maszyna pozwala na składanie, formowanie i łączenie różnych elementów z wielu kompozytów, i to tych najnowocześniejszych – tłumaczy rzeczniczka uczelni.
Ta technologia należy aktualnie do najbardziej zaawansowanych metod kształtowania elementów konstrukcyjnych w przemyśle kosmicznym i lotniczym (m.in. przy budowie samolotów Airbus 380 i Boeing 787) oraz motoryzacyjnym (bolidy Formuły 1).
Dzięki niej można tworzyć elementy samolotów, promów kosmicznych czy bolidów, które są bardziej wytrzymałe, sztywniejsze i odporniejsze na uderzenie.
Sprzęt kosztował ok. 800 tys. zł. Pieniądze na jego zakup pochodziły z projektu AERONET – Dolina Lotnicza (współfinansowanego przez Unię Europejską), który lubelska uczelnia prowadzi razem z kilkoma innymi wyższymi szkołami technicznymi w kraju.
